REFINACIÓN PETROLERA – EQUIPO 3

INTRODUCCIÓN

          La refinación es el proceso que se encarga de la transformación de los hidrocarburos en productos derivados. La refinación comprende una serie de procesos de separación, transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple combustión en una lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a su vez, son la materia prima para la obtención de otros productos industriales.

          La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que satisfagan la demanda en calidad y cantidad. Cabe destacar que tal demanda es variable con el tiempo, tanto en el volumen total de derivados como en su estructura por productos.

          La refinación es de importancia estratégica para Venezuela. Los ingresos generados por la venta de productos refinados son mayores significativamente en comparación con los ingresos por la venta de crudo.

          Por este motivo, el desarrollo técnico y tecnológico de las refinerías, las inversiones en investigaciones, el mantenimiento, el funcionamiento en general de las plantas y lo concerniente al mercado y a la demanda de productos derivados, deben ser vigilados muy de cerca por quienes están en la posición de manejo la industria petrolera y tienen que ser conocidos por los venezolanos, ya que la industria petrolera representa la base de la economía.

 

REFINACIÓN

Concepto:

          La refinación según Gómez (2000) “es el proceso que se encarga de la transformación de los hidrocarburos en productos derivados” (p. 172). Esta comprende una serie de procesos de separación, transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple combustión en una lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a su vez, son la materia prima para la obtención de otros productos industriales (p. 173).

          La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que satisfagan la demanda en calidad y cantidad. Cabe destacar que tal demanda es variable con el tiempo, tanto en el volumen total de derivados como en su estructura por productos.

          El principio básico en la refinación del crudo según lo expone Dávila (2001), radica en los procesos de destilación y de conversión, donde se calienta el petróleo en hornos de proceso y se hace pasar por torres de separación o fraccionamiento y plantas de conversión.  En las distintas unidades se separan los productos de acuerdo a las exigencias del mercado. La primera etapa en el refinado del petróleo crudo consiste en separarlo en partes, o fracciones, según la masa molecular. El crudo se calienta en una caldera y se hace pasar a la columna de fraccionamiento, donde la temperatura disminuye con la altura.

 

 

¿Qué es una refinería?:

 

          Una refinería es una planta industrial destinada a la refinación de petróleo la cual, mediante un proceso adecuado, obtiene diversos combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores de combustión: gasolina, gasóleo, etc. Adicionalmente y como parte natural del proceso obtiene diversos productos, tales como: aceites minerales y asfaltos.

 

 

Cronología de la refinación desde 1878 hasta 1976:

1878:  La primera experiencia petrolera íntegramente venezolana la realizaron hombres del estado Táchira: Manuel Antonio Pulido, José Antonio Baldó, Ramón María Maldonado, Carlos González Bona, José Gregorio Villafañe y Pedro Rafael Rincones, quienes crearon privadamente y con un capital de 100.000 bolívares, el 12 de octubre de 1878, la empresa La Petrolia del Táchira, casi cuarenta años después de las apreciaciones del doctor Vargas sobre los recursos petrolíferos del país.

 

1882: La empresa venezolana Petrolia del Táchira construyó en La Alquitrana, cerca de Rubio estado Táchira un alambique de 15 barriles/día (b/d) de capacidad para destilar petróleo producido de sus pozos.

 

1900: La Val de Travers Asphalt Company construyó una pequeña planta para tratamiento de asfalto en el área de Pedernales, Delta Amacuro. La Uvalde Asphalt Paving Co. construyó una pequeña planta para tratamiento de asfalto en Carrasquero, estado Zulia.

 

1910: La New York & Bermúdez Company construyó en Guanoco, estado Sucre, una pequeña planta para tratamiento de asfalto.

 

1917: La Caribbean Petroleum Company construyó en San Lorenzo, estado Zulia, una refinería de 2.000 b/d de capacidad. Subsiguientes expansiones aumentaron su capacidad: 1926, 10.000 b/d; 1938, 38.000 barriles diarios.

 

1925: La Lago Petroleum construyó en el área La Rosa/La Salina (Cabimas), estado Zulia, una refinería de 1.700 b/d de capacidad. Posteriores ampliaciones aumentaron su capacidad: 1938, 10.000 b/d; 1941, 20.000 b/d.

 

1929: La West India Oil Company construyó en La Arriaga (Maracaibo), estado Zulia, una pequeña refinería de 2.500 b/d de capacidad. La Venezuelan Gulf Oil Company construyó en Cabimas, estado Zulia, una planta de 1.800 b/d de capacidad.

 

1929/31: La Colon Development Company construyó en las áreas de Casigua, El Calvario y La Rivera, estado Zulia, tres pequeñas refinerías cuya capacidad combinada fue de 700 b/d.      

 

1938: La Standard Oil Company of Venezuela construyó en Caripito, estado Monagas, una refinería cuya capacidad inicial fue de 26.000 b/d. Expansiones: 1957: 60.000 b/d; 1961: 70.000 b/d. 

 

1939: La Mene Grande Oil Company construyó en Oficina, estado Anzoátegui, una pequeña refinería de 900 b/d de capacidad.  La Socony-Vacuum Oil Company construyó en Guario, estado Anzoátegui, una pequeña refinería de 100 b/d de capacidad.       

 

1947: La Texas Petroleum Company inició operaciones de su refinería en Tucupita, Delta Amacuro, de 10.000 b/d de capacidad. 

 

1949: La Royal Dutch Shell inició en el estado Falcón las operaciones de la Refinería Cardón con capacidad  para procesar 30.000 b/d.

 

1950: La Venezuelan Gulf Refining Co. arrancó su refinería con capacidad inicial de 30.000 b/d ubicada en Puerto La Cruz, estado Anzoátegui. Subsecuentes ampliaciones aumentaron su capacidad.

1952: La Phillips Petroleum Company construyó e inició operaciones de su refinería de 2.100 b/d de capacidad para producir parafina en su campo San Roque, estado Anzoátegui. Ampliada luego a 4.500 b/d y a 5.300 b/d.

 

1956: La Richmond (luego Chevron) puso en funcionamiento la Refinería Bajo Grande, en el estado Zulia, con una capacidad de 15.000 b/d. Posteriormente  fue ampliada para procesar 57.000 b/d para luego ser cerrada parcialmente en mayo de 1987,  siendo operada en ese momento por Maraven. Actualmente procesa 16 MBD.   

 

1958: Comenzó operaciones la refinería del Instituto Venezolano de Petroquímica, con capacidad de 2.500 b/d, ubicada en Morón, estado Carabobo. La refinería fue luego traspasada (1964) a Corporación Venezolana de Petróleo (CVP) y ampliada a 25.000 b/d.     

 

1960: La Mobil Oil Company construyó su refinería en El Palito, estado Carabobo, con una capacidad inicial de 55.000 b/d, que luego amplió a 80.000 b/d y más tarde a 106.000 b/d. Por primera vez, el volumen anual de crudos procesados por las refinerías venezolanas llegó a 859.195 b/d (136.612 m3/d).

 

1965: El volumen de crudos procesados por las refinerías venezolanas llegó durante el año a 1.033.859 b/d (164.384 m3/d).

 

1967: La Sinclair Oil Co. arrancó en su campo Sinco, estado Barinas, una pequeña refinería de 5.000 b/d de capacidad (800 m3/d). CVP logró acuerdos con la Creole Petroleum Corporation, la Shell, la Mene Grande, la Texas, la Mobil y la Phillips, para abastecer de gasolinas a las estaciones de la CVP.         

 

1968: Es inaugurada la expansión de la refinería de la CVP (18.500 b/d, 2.950 m3/d), en Morón, estado Carabobo La CVP y el Instituto Venezolano de Petroquímica (IVP) solicitaron ofertas para la construcción de una refinería de 157.000 b/d (25.000 m3/d) en el Zulia. En la compañía mixta las dos empresas controlarían, por lo menos, 51 % del capital. CVP abastecería la refinería con crudos pesados y dispondría de la mitad de las gasolinas producidas.          

 

1970: La Creole vendió a El Salvador el primer cargamento de azufre elemental procedente de la Refinería de Amuay, estado Falcón.     

 

1974: La CVP y la Shell firmaron un contrato sobre investigación de los crudos pesados venezolanos.         

 

1975: El 31 de Diciembre, quedan extinguidas totalmente las concesiones petroleras vigentes en el país.

 

1976: EL 1 de Enero se pone en vigencia la Ley que reserva al Estado la Industria y Comercio de los hidrocarburos.        

 

 

¿Cómo se encontraba la industria petrolera en la fase de refinación a finales del 75?

         

          Se podría decir que a finales del 75, la fase de refinación de la industria petrolera se encontraba en unas condiciones decadentes, con unas empresas transnacionales que no les convenía refinar petróleo, más bien les convenía exportar crudo para procesarlos en su refinería y así obtener su mayor utilidad posible. Además de esto no invertían en tecnología para lo poco que refinaban ya que tenían conocimiento de que saldrían de Venezuela en poco tiempo. En resumen Venezuela heredo una industria petrolera con equipos viejos, tecnología obsoleta y en mal estado.

 

Nuevos lineamientos a partir de la nacionalización del Petróleo con respecto a la Refinación 1976-1986:

 

          La planificación de la modernización de las refinerías venezolanas comenzó en 1976, sostiene Vásquez (2007) que durante la etapa de 1976-1988 estos estudios y los trabajos de modificación y modernización de las plantas consumieron mucho del período. La capacidad de refinación y los niveles de procesamiento se mantuvieron esencialmente estáticos, en 1.450.000 barriles por día y alrededor de 92% de utilización de las plantas. Sin embargo, se comenzó a experimentar una mejora en los rendimientos, de forma tal que la producción de combustibles residuales de alto contenido de azufre, los productos de menor valor en los mercados, fue declinando, al pasar de 451.000 barriles por día a unos 327.000 barriles por día en 1981, mientras que los productos más valiosos comenzaron a subir ligeramente.

          El total de exportaciones bajó, durante esta etapa, de 2.156.000 barriles por día en 1976 a 1.800.000 barriles por día en 1981. Sin embargo, esta baja fue compensada por un mayor valor del paquete de exportación. Un aspecto negativo fue el incremento del consumo en el mercado doméstico, el cuál pasó de 244.000 barriles diarios en 1976 a 369.000 barriles diarios en 1981, con precios altamente subsidiados. Para empeorar esta situación muchos de los volúmenes consumidos localmente eran los de mayor valor, gasolinas y destilados. Esta es una situación que se iría a perpetuar y a empeorar, convirtiéndose en uno de los errores estratégicos y políticos más graves de todos los gobiernos que hemos tenido.

 

 

 

 


 

Proceso de Refinamiento:

 

 

          Cada proceso tiene sus características y equipos para producir determinado número de productos. La refinería como apunta Torres (2007), puede contar con un seleccionado número de procesos para satisfacer la variedad de productos requeridos por la clientela. De cada planta salen productos terminados o productos semielaborados que para impartirles sus características y calidad finales son procesados en otras plantas (p. 193).  Los procesos son los siguientes:

          1. Destilación Atmosférica y Destilación al Vacío: Los procesos de destilación atmosférica y destilación al vacío son clásicos en la refinación. La diferencia entre el proceso atmosférico y el de al vacío es que este último permite obtener más altas temperaturas a muy bajas presiones y lograr la refinación de fracciones más pesadas. La carga que entra a la torre de destilación atmosférica se somete previamente a temperatura de unos 350 °C en un horno especial.

          El calentamiento del crudo, como se observó en el análisis hecho por el profesor Silliman, permite que, por orden del punto de ebullición de cada fracción o producto, se desprendan de las cargas, y a medida que se condensan en la torre salen de ésta por tuberías laterales apropiadamente dispuestas desde el tope hasta el fondo. La torre lleva en su interior bandejas circulares que tienen bonetes que facilitan la condensación y recolección de las fracciones. Además, al salir los productos de la torre pasan por otras torres o recipientes auxiliares para continuar los procesos.

          Cuando la temperatura de ebullición de ciertos hidrocarburos es superior a 375 °C se recurre a la destilación al vacío o a una combinación de vacío y vapor. La carga con que se alimenta el proceso al vacío proviene del fondo de la torre de destilación atmosférica.

          2. Desasfaltación: A medida que se obtienen los productos por los diferentes procesos, muchos de ellos requieren tratamiento adicional para removerles impurezas o para aprovechar ciertos hidrocarburos. Para estos casos se emplean solventes. Muchos de estos tipos de procesos están protegidos por el registro comercial de marca o patente de invención. La desasfaltación con propano se utiliza para extraer aceites pesados del asfalto para utilizarlos como lubricantes o como carga a otros procesos. Este proceso se lleva a cabo en una torre de extracción líquido-líquido.

          3. Refinación con Disolvente: Los productos que salen de la torre de vacío (destilados, lubricantes livianos, medios y pesados) y de la torre desasfaltadora (residuo desasfaltado) pueden ser tratados con disolvente.

          4. Reforma: La reforma es un proceso que utiliza calor, presión y un catalizador (por lo general contiene platino) para provocar reacciones químicas con naftas actualizar el alto octanaje de la gasolina y como materia prima petroquímica. Las naftas son mezclas de hidrocarburos que contienen muchas parafinas y naftenos. Esta materia prima nafta proviene de la destilación de petróleo crudo o de procesos de craqueo catalítico, pero también proviene de craqueo térmico y los procesos de hidrocraqueo. La reforma convierte una parte de estos compuestos a isoparafinas y aromáticos, que se utilizan para mezclar la gasolina de octanaje más alto.

          5. Desceración o Desparafinación con Disolvente: Desde los tiempos de extracción rudimentaria del aceite y/o grasa de las lutitas bituminosas se han empleado métodos diferentes para descerar o desparafinar los destilados del petróleo. Muchos de estos métodos son mecánicos: exprimidoras (prensa); exudación (con vapor); asentamiento por enfriamiento, o centrífugación. Los más modernos utilizan disolventes que mezclados con los destilados de petróleo y posteriormente sometidos a enfriamiento permiten la cristalización de la cera y su separación por filtración.

          6. Exudación de Parafina: En la secuencia de procesos que se viene explicando, aquellos residuos blandos, medio y parafina cruda dura que salen del filtro rotatorio de desceración, se pueden purificar más utilizando una planta de exudación. Los productos que salen de esta planta (aceite exudado, exudaciones blanda, media y parafina exudada dura) son tratados más adelante con ácido y arcilla y pasados por filtros y exprimidoras (prensa).

          7. Proceso Térmico Continuo (Thremofor) con utilización de Arcilla: Varios procesos de crepitación catalítica (descomposición térmica molecular) tienen uso en los grandes complejos refineros. De igual manera, los procesos para desulfuración de gasolinas. Casi todos estos procesos tienen sus características propias y aspectos específicos de funcionamiento. El proceso que muestra la figura a continuación tiene por objeto producir lubricantes de ciertas características y es alimentado por los productos semielaborados que salen de las plantas de procesos con disolventes (refinación y desparafinación).

          8. Tratamiento con ácido-arcilla: A medida que ha progresado la ciencia y la tecnología de la refinación, ha cobrado importancia el uso de substancias químicas (ácidos) para contribuir al tratamiento de los crudos y derivados.   Entre los ácidos son varios los que se utilizan en los procesos: ácido sulfúrico, ácido clorhídrico, ácido fluorhídrico, ácido fosfórico. La utilización de ácidos trae el aspecto de corrosión de los equipos y para que éstos sean más durables y funcionen mejor hay que recurrir al uso de metales y aleaciones apropiadas para su fabricación, y durante las operaciones la implantación de un programa muy estricto de mantenimiento. En el tratamiento ácido-arcilla, el ácido sulfúrico actúa como un removedor de material asfáltico y resinoso, y la arcilla sirve para absorber esos materiales. La purificación y tratamiento final de la carga se efectúa en un agitador que contiene más arcilla y cal, y en el exprimidor, tipo prensa. La carga que alimenta a esta etapa de la refinación proviene de las plantas de destilación al vacío, desparafinación con disolvente y de exudación de parafinas.

          9. Craqueo (Agrietamiento): En el refino de petróleo los procesos de craqueo descomponen las moléculas de hidrocarburos más pesados (alto punto de ebullición) en productos más ligeros como la gasolina y el gasóleo. Estos procesos incluyen craqueo catalítico, craqueo térmico y de hidrocraqueo.

          10. Oxidación de asfalto: Las emanaciones o rezumaderos petrolíferos (menes) fueron los primeros productores de asfalto, un asfalto burdo. Por contacto prolongado con la atmósfera, el petróleo emanado se oxidaba y la gente lo utilizaba para calafatear embarcaciones, para ciertas aplicaciones en la construcción de viviendas, para impermeabilizar objetos y embalsamar cadáveres y hasta como substancia medicinal.

          Hoy continúan los asfaltos teniendo aplicaciones muy útiles, gracias a la refinación, que los elabora de acuerdo a especificaciones determinadas para ser utilizados en las industrias de la construcción, vialidad, revestimientos, pinturas y aplicaciones misceláneas en muchas otras industrias menores. En este ejemplo, la carga para producción de asfaltos en la refinería puede obtenerse de la planta de alto vacío (residuos pesados) o de la planta de destilación atmosférica (crudo reducido) que prepara la carga para la planta de descomposición catalítica en lecho fluido.

          11. Descomposición térmica (Craking – Craqueo): La limitación de generación de altas temperaturas durante el primer análisis de destilación de petróleos (Silliman, 1999) no permitió lograr la descomposición molecular. Sin embargo, con la erección de las primeras plantas de destilación se logró obtener temperaturas más altas y por falla, error u omisión se descubrió y apareció al instante (1861) que hidrocarburos más pesados (combustóleos) y naftas podían producir derivados más livianos (querosén, gasolinas y otros) que eran imposible de desprenderse a menores temperaturas. Esta observación acrecentó la producción de querosén, que para la fecha era el producto de más consumo.

          El desarrollo y la tecnificación del proceso, así como ramificaciones del mismo, tomaron auge en el período 1910-1921; al proceso de descomposición o desintegración molecular o crepitación térmica se le bautizó “cracking”, onomatopéyicamente craqueo, craquear. Fundamentalmente, la carga para este proceso la constituyen gasóleo pesado y/o crudo reducido, suplidos por otras plantas de las refinerías. Las temperaturas para la descomposición térmica están en el rango de 200-480 °C y presión de hasta 20 atmósferas. La descomposición térmica se aplica también para la obtención de etileno, a partir de las siguientes fuentes: etano, propano, propileno, butano, querosén o combustóleo. Las temperaturas requeridas están en el rango de 730-760 °C y presiones bajas de hasta 1,4 atmósferas.

          12. Descomposición térmica catalítica fluida (Craqueo Catalítico): Las mejoras e innovaciones logradas en los procesos de descomposición térmica, se obtuvieron muy especialmente durante y después de la Segunda Guerra Mundial (1939-1945). El proceso utiliza un catalizador, aire comprimido y vapor, a temperaturas (120-535 °C) y presiones (3,50-7,0 atmósferas) controladas de acuerdo a los requerimientos de cada recipiente. Como su nombre lo indica, el elemento más importante en este tipo de proceso es el catalizador, cuya función es actuar como un absorbente para depurar la carga de materia indeseable y obtener del craqueo de gasóleos y aceites diesel, gasolinas de alto octanaje.

          El catalizador puede ser hecho de arcillas, metales o material sintético en forma granular, de pelotas, de pastilla, de cápsulas, etc. El diseño y elaboración de catalizadores es una importante rama de las operaciones de refinación catalítica. Todavía no se ha producido el catalizador ideal. Las características tales como tamaño de partículas, grado o calidad del material, propiedades absorbentes, capacidad de absorción y regeneración, son, además del costo, importantes en la selección de catalizadores. El catalizador puede permanecer fijo, en forma de filtro en el recipiente o puede incluirse a través de la carga o emplearse un polvillo que se hace mover como un fluido utilizando un chorro de aire o hidrocarburos vaporizados.

          13. Alquilación: Olefinas (moléculas y compuestos químicos) tales como el propileno y el butileno son producidos por el craqueo catalítico y térmico. Alquilación se refiere a la unión química de estas moléculas de luz con isobutano para formar moléculas más grandes en una cadena ramificada (isoparafinas) que se forma para producir una gasolina de alto octanaje.

          14. Reformación Catalítica: El proceso de reformación catalítica representa un gran avance en el diseño, utilización y regeneración de los catalizadores y del proceso en general. Los catalizadores de platino han permitido que mayores volúmenes de carga sean procesados por kilogramos de catalizador utilizado. Además, se ha logrado mayor tiempo de utilización de los catalizadores. Esta innovación ha permitido que su aplicación sea muy extensa para tratar gasolinas y producir aromáticos.

          La reformación catalítica cubre una variedad de aplicaciones patentadas que son importantes en la manufactura de gasolina (“Ultraforming”, “Houdriforming”, “Rexforming” y otros). La carga puede provenir del procesamiento de crudos nafténicos y parafínicos que rinden fracciones ricas en sustancias aromáticas. Por la reformación catalítica se logra la deshidrogenación y deshidroisomerización de naftenos, y la isomerización, el hidrocraqueo y la ciclodeshidrogenación de las parafinas, como también la hidrogenación de olefinas y la hidrosulfuración. El resultado es un hidrocarburo muy rico en aromáticos y por lo tanto de alto octanaje.

          15. Extracción de Azufre: La extracción de azufre del petróleo y de sus derivados, del gas natural y gases producidos en la refinería representa un importante porcentaje del azufre que se consume en el mundo. El azufre se utiliza en procesos y preparación de compuestos para muchas otras industrias: química, metalúrgica, caucho sintético, agricultura (insecticidas, herbicidas y fungicidas), pulpa y papel, farmacéutica y explosivos. En construcción de vías se ha experimentado para utilizarlo como recubrimiento de carreteras.

          16. Isomerización: La Isomerización se refiere a la reorganización química de los hidrocarburos de cadena lineal (parafinas), por lo que contienen ramificaciones unidas a la cadena principal (isoparafinas). Este proceso se consigue mediante la mezcla de butano normal con un poco hidrógeno y cloro y se deja reaccionar en presencia de un catalizador para formar isobutano, más una pequeña cantidad de butano normal y algunos gases más ligeros. Los productos se separan en un fraccionador. Los gases más ligeros se utilizan como combustible de refinería y el butano reciclados como alimento.

          17. Polimerización: Bajo la presión y la temperatura, más un catalizador ácido, las moléculas de luz de hidrocarburos insaturados reaccionan y se combinan entre sí para formar moléculas más grandes de hidrocarburos. Este proceso con los suministros de petróleo se puede utilizar para reaccionar butenos (moléculas de olefinas con cuatro átomos de carbono) con iso-butano (ramificado moléculas de parafina, o isoparafinas, con cuatro átomos de carbono) para obtener una gasolina de alto octanaje.

          18. Hidrotratamientos: El Hidrotratamiento es una manera de eliminar muchos de los contaminantes de muchos de los productos intermedios o finales obtenidos del proceso de refinación del petróleo. En el proceso de tratamiento con hidrógeno, la materia prima que entra se mezcla con hidrógeno y se calienta a 300 – 380ºC. El aceite combinado con el hidrógeno entra entonces en un reactor cargado con un catalizador que promueve varias reacciones.

 

 

Ubicación Geográfica de las Refinerías de Venezuela

 

          Refinería El Palito: Está ubicada en las costas del estado Carabobo, fue creada en 1954 por representantes de la empresa Socony Vaccum Oil (antecesora de Mobil). Inicia sus operaciones el 23 de Junio de 1960 con una capacidad de procesamiento de crudo de 55 MBD y actualmente procesa un promedio de 140 MBD. Este complejo de PDVSA se encarga desde hace más de 50 años del suministro de hidrocarburos a 10 estados del país (Apure, Aragua, Barinas, Carabobo, Cojedes, Guárico, Lara, Portuguesa, Yaracuy y Costa Oriental de Falcón).

          Refinería Puerto La Cruz: Es uno de los centros de procesamientos de crudo más importantes de PDVSA. Geográficamente, esta planta abarca tres áreas operacionales: Puerto La Cruz, El Chaure y San Roque, ubicadas en el norte y centro del estado de Anzoátegui, tiene una capacidad total de procesamiento de crudos de 200 MBD, de los cuales se obtienen 73 mil barriles de gasolina y nafta, 12 mil barriles de kerosene-jet, 43 mil barriles de gasoil y 73 mil barriles de residual, insumos y requeridos para la mezcla de combustibles comercializados en los mercados interno y de exportación.

          Refinería Cardón: Está ubicada en el Estado Falcón, al inicio de sus operaciones tenía una capacidad de procesamiento de crudo de 50 MBD, hoy en día y gracias a numerosos procesos a la que fue sometida cuenta con una capacidad total de procesamiento de crudo de 310 MBD. Además de esto cuenta con una estructura de 30 unidades de proceso en operación, tanques para almacenar 20 millones de barriles de productos y 4 muelles para dar servicio a 12 barcos.

          Refinería Amuay: Fue inaugurada en 1950 por la Creole Petroleum  Corporation en el mismo estado Falcón, con una  capacidad inicial de procesamiento  de 60 MBD. Sin embargo luego de sucesivas ampliaciones su  capacidad aumentó hasta llegar a 670 MBD en 1974.  Actualmente posee una capacidad de refinación de 630 MBD.

          Refinería Bajo Grande: Está ubicada en el Estado Zulia, fue creada en 1956 por la empresa Richmond (luego Chevron) con una capacidad de 15 MBD, posteriormente fue ampliada para procesar 57 MBD, en esta refinería se refina el crudo extra pesado para producir asfalto y actualmente procesa 16 MBD.

 

 

Refinería Cardón – Proyecto PARC:

 

          El Proyecto de Adecuación de la Refinería Cardón – PARC -, nace impulsado por dos frentes: uno a nivel nacional y otro a nivel internacional. En lo que respecta al sector nacional, expone Yepez (2010), las razones del proyecto son el aumento de las proporciones de crudo pesado venezolano en la dieta de alimentación de la refinería y la obtención de productos de alto valor agregado de estos crudos pesados. En el frente internacional, la fuerza motriz es la calidad de los productos, para poder cumplir con las normas de protección ambiental, tanto de Estados Unidos como de Europa.

          La misión del Proyecto es la ejecución exitosa del diseño, construcción y arranque de las instalaciones, de una manera segura y con un mínimo impacto sobre el ambiente, a fin de asegurar el mejoramiento de la rentabilidad de la empresa y su participación en el mercado mundial por medio de: mejores procesos de conversión, especificación mejorada de productos, reducción de residuos de bajo grado y procesamiento de crudos más pesados. Para alcanzar esto, según plantea Gómez (2010), el Proyecto se gerenció y ejecutó en el marco de diez objetivos:

          1. Salud, seguridad y protección ambiental

          2. Calidad total de acuerdo con los objetivos definidos del Proyecto

          3.  Cumplir con las leyes y regulaciones ambientales vigente

          4.  Minimizar la inversión de capital y riesgos

          5.  Completar el Proyecto de acuerdo a los programas definidos de gastos

          6.  Alcanzar los objetivos de diseño utilizando tecnologías probadas

          7.  Arrancar las nuevas unidades de acuerdo con la programación del proyecto

          8.  Optimizar el uso de los recursos venezolanos en cuanto sean económicamente viables

          9.  Incrementar la capacidad técnica de las empresas venezolanas, y

          10.  Fomentar las buenas relaciones

 

 

Amuay Proyecto ARC:

 

          El nuevo patrón de refinación de la Refinería de Amuay (AR): La Refinería de Amuay fue modificada (1982) para lograr disminuciones en las cargas de crudos livianos y medianos, aumento en el procesamiento de crudos pesados y extrapesados, con el consiguiente aumento en la producción de gasolinas y reducción de productos, representados por combustibles residuales de bajo y alto contenido de azufre.

          Las nuevas cuatro plantas (“Flexicoking”, Desintegración Catalítica, Isomerización y Alquilación) fueron dispuestas en el circuito de plantas existentes para obtener el nuevo patrón de refinación en la Refinería de Amuay.

          En el caso de los procesos y plantas seleccionadas para Amuay prevaleció el criterio de mayor eficiencia y flexibilidad presente y futura de la refinería; comprobada eficiencia técnica, experiencia y disponibilidad de recursos de los oferentes; menores costos de licencias y más completo aporte de servicios de ingeniería y adiestramiento de personal venezolano -profesional y técnico- por las empresas y fabricantes de equipos participantes en el cambio de patrón de refinación de Amuay.

          Las obras de construcción y erección de plantas exigieron 20 millones de horas/hombre y participaron en este esfuerzo un total de 450 profesionales y técnicos y unos 6.000 artesanos y obreros, sin incluir el personal de la nómina normal de la refinería. Una obra de esta magnitud y alcance requiere, además, la previsión de ampliación de servicios en los renglones de vivienda, agua, fuerza y luz eléctrica, gas, teléfono, asistencia médica y los otros que complementan los requerimientos de la calidad de vida moderna en los centros petroleros. Aspecto de especial atención dentro de todo el esquema de modificación del patrón de refinación fue la preparación del personal venezolano: profesionales, técnicos y obreros especializados para encargarse del arranque, funcionamiento y mantenimiento de las plantas y nuevas instalaciones. Esto se hizo mediante la participación directa, en Venezuela y en el exterior, del personal seleccionado que trabajó en todas las fases del proyecto.

 

Complejo de José Proyecto Valcor:

 

 

          Denominado oficialmente como Complejo Petroquímico General de División José Antonio Anzoátegui se inauguró el 14 de agosto de 1990, con el fin de impulsar el desarrollo de la petroquímica en el Oriente del país y actuar como condominio industrial de las empresas mixtas que operan en el área, mediante el suministro de los servicios básicos necesarios para su operación.

          El Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, está ubicado en el estado Anzoátegui, tiene una superficie de 740 hectáreas donde se han instalado las plantas de las empresas mixtas en las cuales Pequiven tiene participación accionaria.

 

 

Complejo Refinador de Paraguaná CRP Cardón – Amuay – Mene Grande: 

         

          El Centro de Refinación de Paraguaná, el centro refinador más grande del mundo es la fusión de tres importantes refinerías: Amuay, Cardón y Bajo Grande.  Ubicada en la Península de Paraguaná, en el extremo noroccidental del país, tiene una capacidad de refinación de 940 millones de barriles diarios.

Es el más poderoso del mundo, según Andrade (2007) surge de la fusión de las refinerías  Amuay, Cardón y Bajo Grande en el año 1997. En la actualidad tiene capacidad de refinar 940.000 barriles diarios, concentrando el 65% de la capacidad de refinación en Venezuela. Localizado al occidente de la Península y la Costa Occidental del Lago de Maracaibo en el Estado Zulia.

          El CRP está ubicado en la Península de Paraguaná (Fal) y tiene una capacidad de procesar 940 mil barriles diarios de crudo lo que representa 71% de la capacidad nacional de destilación y es uno de los principales centros para la exportación de crudo y derivados.

          El crudo procesado en el complejo genera alrededor de 32% de gasolinas y naftas; 30,2% de gasóleos; 19,5% de residuales, 7,7% de gasolina de avión y kerosene; 3,8% de asfalto y 1,4% de GLP (gas licuado de petróleo).

          En toda refinería se deben ejecutar “paradas” de las unidades que conforman estas instalaciones. Estas paradas programadas permiten realizar inversiones y mantenimientos importantes para optimizar los procesos que se realizan en las refinerías.  Los mantenimientos se realizan de forma escalonada para que todas las unidades no estén fuera de servicio al mismo tiempo, pues una refinería funciona las 24 horas, los 365 días del año.

 

 

Complejo Refinador de Paraguaná CRP en la Actualidad:

 

 

          El sistema refinador nacional acumula fallas que afectado la capacidad de procesamiento de crudos. El Complejo Refinador Paraguaná sufrió cinco accidentes desde la primera semana de enero del 2012, tras una cadena de explosiones, cortes eléctricos y rupturas de líneas en las refinerías Cardón y Amuay.

          Los trabajadores explican que actualmente el CRP, uno de los centros refinadores más grandes del mundo y que cuenta con una capacidad nominal de 955 mil barriles diarios, solo está operando a 63% de su capacidad, debido a las continuas fallas y accidentes. Tras el evento de enero, la refinería Amuay bajó su carga de 425 mil barriles a 350 mil barriles diarios de crudo aproximadamente, mientras que la refinería Cardón opera con una carga de 250 mil barriles.

          Venezuela cuenta con cinco refinerías en el territorio nacional, que nominalmente tienen una capacidad de 1,3 millones de barriles de crudo al día.  En el CRP, el complejo más importante, la refinería Cardón ya sufrió dos incidentes. El 6 de enero de 2012 explotó el horno F-301 del complejo reformador, lo que causó su paralización y afectó la producción de naftas y gasolinas de alto octanaje para exportación. Con el evento se taponaron 6 tubos con material de hidrocarburos, impactando la producción de bases lubricantes, y la planta de hidroprocesos. Al día siguiente se produjo un corte eléctrico en la refinería Cardón cuando se interrumpió el servicio en la planta Genevapca, que surte de energía eléctrica a las refinerías en Falcón. La caída del fluido eléctrico generó una extensa parada en la unidad catalítica.

          El 9 de enero se reportó la salida de funcionamiento de la planta-2 (PVAY-2), tras la rotura de un tubo interno del horno F-100 en Amuay. Esto se sumó a una parada no programada en la Planta de Alquilación.  Sin embargo, durante el último trimestre de 2011 y el inicio 2012, las fallas se han acumulado no solo en el CRP en Falcón, sino también en la Refinería El Palito en Carabobo, e incluso en los mejoradores de crudo de la Faja del Orinoco.

          La unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC) de la Refinería El Palito fue puesta en servicio ayer, tras 15 días paralizada por reparaciones. Cabe acotar que la propia Pdvsa en su Memoria y Cuenta del año 2010 reconocía que padece “la baja disponibilidad de personal profesional y técnico calificado requerido para la ejecución de las actividades actuales y futuras”. A la par de los accidentes y los problemas de producción y refinación, la estatal petrolera ha tenido que destinar una parte importante de sus recursos a financiar el gasto social de las misiones, a compensar los préstamos del Fondo Chino, y a atender la Misión Vivienda.

 

 

Plan de Siembra Petrolera referido a la Refinación. Referente a las tres Refinerías:

          El plan estratégico de Refinación para el período 2005-2012, enmarcado en el Plan Siembra Petrolera 2005-2030, estima la potenciación de la capacidad de procesamiento de crudos pesados y extrapesados en suelo venezolano, gracias a la construcción de tres nuevas refinerías y al mejoramiento y ampliación de dos de las plantas ya existentes.

          Está contemplada una inversión de 10.5 billones de dólares para la construcción de las tres nuevas refinerías, con las que se estima aumentar en 700 mil barriles diarios la capacidad de procesamiento. Así mismo, está previsto que se aumente en 62% (910MBD) el procesamiento de crudo pesado/extrapesado en las refinerías existentes.

          El plan estratégico de refinación, espera disminuir la producción de residual (fuel oil) con el fin de producir más combustibles de calidad, lo que se traduce en la necesidad de mayor capacidad de conversión profunda en las refinerías existentes. La decisión se toma porque según estudios realizados, para finales de esta década se espera un exceso en la oferta de residual de 11 MMBD, con respecto a la demanda.

          El plan de PDVSA 2006-2012, contempla la adaptación de las refinerías de Puerto La Cruz, El Palito y Amuay para el procesamiento de crudos pesados y extrapesados:

          – En la Refinería de Puerto La Cruz se construirán una unidad de vacío y otra de Conversión profunda, utilizando tecnología 100 % venezolana, desarrollada por la filial de desarrollo e investigación de PDVSA, Intevep. Se estima que este proyecto esté listo para el primer trimestre del 2010.

          – En la Refinería El Palito se instalará una unidad de Conversión profunda para eliminar el fuel oil y procesar 70 mil barriles de crudo pesado, generando productos para exportación. Estará en funcionamiento para el último trimestre del 2009.

          – Por su parte, en el Centro de Refinación de Paraguaná (CRP) se llevarán a cabo proyectos para adecuar la refinería de Amuay a una mayor conversión de residuales. Además, se adelantarán proyectos para la industrialización de corrientes de refinación.

          Según Yepez (2010), contempla la construcción de tres nuevas refinerías en nuestro territorio, capaces de procesar crudos pesados y extrapesados, para incrementar la oferta de productos refinados:

          Refinería de Cabruta: Estará ubicada en la confluencia de los ríos Apure con El Orinoco, en el estado Guárico. PDVSA estima invertir en esta planta unos 6 mil millones de dólares, para lograr una capacidad de procesamiento de 400 mil barriles diarios de crudo pesado y extrapesado de la Faja Petrolífera del Orinoco, y que conforman la mayor cantidad de reservas del país.

          El arranque de esta refinería está previsto para el segundo trimestre del año 2011, y se espera que se convierta en un nuevo polo de desarrollo de la región Orinoco-Apure. Así mismo, su construcción generará 2.500 empleos directos, 14.000 indirectos y 8.000 puestos de trabajo en el área de la construcción.

          Entre los productos que se generarán en esta refinería se incluyen: 216 MBD de gasolina; 40 MBD de Jet y 174 MBD de diesel.

          Refinería de Caripito: El segundo proyecto contempla la construcción de la refinería de Caripito, que estará ubicada en el estado Monagas, para procesar 50 mil barriles diarios de crudo del Lago de Guanoco, con el fin de producir asfalto para cubrir la demanda local, específicamente de los estados Anzoátegui y Sucre; y más adelante se incluirán planes para la exportación del producto.

          PDVSA invertirá 500 millones de dólares en la construcción de esta refinería, que se espera esté en funcionamiento en el tercer trimestre del año 2009. Esta obra generará 200 empleos directos, 1.400 indirectos y 3.0000 puestos en el área de construcción.

          Entre los productos que se generarán en esta refinería se incluyen: 18 MBD de asfalto; 7 MBD diesel y 2 MBD de Nafta.

          Refinería Batalla de Santa Inés: El tercer proyecto corresponde a la construcción de la refinería Batalla de Santa Inés, que estará ubicada en el estado Barinas, con la finalidad de procesar unos 50 MBD de crudo Mezcla de Guafita (28°API), para satisfacer la demanda regional de combustibles.

          Con una inversión de 1 millardo de dólares, se estima que esta refinería arranque operaciones a finales del 2010. Esta refinería generará 700 empleos directos, 3.000 empleos indirectos y unos 5.000 puestos en el área de construcción.

          Entre los productos que se generarán en esta refinería se incluyen: 15 MBD de asfalto; 6 MBD diesel y 16 MBD de Gasolina y Jet; y 11 MBD de VGO.

 

 

Alianzas Estratégicas de Venezuela con otras Refinerías en el Mundo:

 

 

          A través de PDVSA, Venezuela adelanta una serie de iniciativas destinadas a incrementar la capacidad de refinación y fortalecer la integración energética regional como son:

          Reactivación de la Refinería de Cienfuegos: Junto con la República de Cuba, PDVSA adelanta los estudios respectivos para concretar el proyecto de reactivación de este centro refinador, que servirá para satisfacer la demanda local de combustible. Se requiere una inversión de 44 millones de dólares y su arranque se prevé para el año 2007.

          Expansión de la Refinería de Kingston: PDVSA aspira cristalizar el proyecto de expansión de la refinería de conversión moderada en Kingston, Jamaica, y aumentar su capacidad de 36 mil barriles diarios a 50 mil barriles por día del crudo Leona 22° API. El inicio de las operaciones se prevé en 2008 y serán necesarios 197 millones de dólares en su primera fase, de los cuales PDVSA aportará 50%.

          Construcción de la Refinería Abreu e Lima: Este proyecto lo ejecutará PDVSA junto a la empresa estatal petrolera brasileña Petrobras. En esta refinería se procesará 50% de crudos provenientes de la Faja Petrolífera del Orinoco y 50% de crudos brasileños. PDVSA aportará 3 millardos de dólares, que representa la mitad de la inversión requerida.

          Conversión de la Refinería La Teja: A través de un esquema de conversión profunda, en este complejo ubicado en Uruguay, se procesarán 50 mil barriles por día de crudo extrapesado de la Faja Petrolífera del Orinoco.

          Todos estos proyectos están dirigidos a garantizar el procesamiento de crudo venezolano, en virtud de que el incremento de la demanda mundial de productos refinados para el 2010 fue de 7 millones de barriles por día aproximadamente. Por ello PDVSA se prepara para satisfacer las necesidades de sus actuales y futuros clientes.

 

 

Principales Refinerías de Petróleo en el Mundo

 

Refineria

Barriles diarios

Amuay y Cardón Venezuela

SK Energy Co., Ltd. South Korea

Reliance Industries I1 Jamnagar

GS Caltex South Korea

ExxonMobil Singapore

Reliance Industries II1 Jamnagar, India (under construction)

ExxonMobil Baytown, TX, USA

S-Oil South Korea

Hovensa LLC Virgin Islands

ExxonMobil Baton Rouge, USA

Mina Al-Ahmadi Refinery, KNPC Kuwait

BP Texas City Texas City, TX, USA

Shell Eastern Singapore

Abadan Refinery Iran

Citgo Lake Charles Lake Charles, LA, USA

Shell Pernis Refinery Netherlands

BP Whiting Refinery Whiting IN, USA

Saudi Aramco Yanbu Refinery Saudi Arabia

Total Refinery Antwerp Belgium

ExxonMobil Beaumont TX, USA

Sunoco Philadelphia, PA, USA

Valero Port Arthur TX, USA

Motiva Port Arthur TX, USA

ConocoPhillips Wood River IL, USA

940.000

840.000

661.000

650.000

605.000

 

580.000

570.000

520.000

495.000

493.500

470.000

460.000

458.000

450.000

425.000

416.000

410.000

400.000

360.000

348.500

335.000

325.000

325.000

306.000

 


 

CONCLUSIÓN

 

          La refinación es un proceso fundamental en la industria de refinación del petróleo, pues permite hacer una separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de ebullición. La destilación  atmosférica y al vacío es el primer proceso que aparece en una refinería. El petróleo se separa en fracciones que después de procesamiento adicional, darán origen a los productos principales que se   venden en el mercado: el gas LPG (comúnmente utilizado en estufas domésticas), gasolina para los automóviles, turbosina para los aviones jet, diesel para los vehículos pesados y combustóleo para el calentamiento en las operaciones industriales.

          Durante los años de desarrollo de la industria venezolana de los hidrocarburos, 1914-1942, la refinación de crudos y la manufactura de productos en el país representaron volúmenes y metas muy modestas. A partir de la promulgación de la Ley de Hidrocarburos de 1943, los sucesivos gobiernos delinearon estipulaciones y futuras obligaciones que debían cumplir las concesionarias en este tipo y parte de las operaciones petroleras. Los resultados logrados durante 1943-1975 fueron halagadores. Posteriormente, 1976-1996, Petróleos de Venezuela y sus filiales han expandido sus operaciones en el país y en el exterior, de manera que Venezuela ha ganado prestigio en tecnología y en el comercio petrolero.


REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 

 

Andrade, H. (2007). Refinación Petrolera. Argentina: Siglo XXI.

 

 

Gómez, I. (2000). La Industria del Petróleo. Caracas: IESA.

 

 

Ramírez, G. (2010). Economía Minera. México: Mc Graw Hill Interamericana.

 

 

Silliman, W. (1999). El Ayer y Hoy de la Industria Petrolera Venezolana. Caracas: La Torre.

 

 

Torres, T. (2009). Adaptaciones. Nuevas Refinerías en Venezuela. Estimaciones, Estrategias y Causas. Papeles de Trabajo. Caracas: Autor.

 

 

Yepez, M.  (2010). Análisis Aplicado a la Industria Petrolera. Caracas: IESA.


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